Große Lösungen für die ganze Welt kommen aus einer kleinen Ortschaft nahe Passau. Denn hier produziert die STF Maschinen- und Anlagenbau GmbH zum einen Kunststoffrecycling-Anlagen, zum anderen auch Sondermaschinen in außerordentlichen Dimensionen. Mit der Investition in ein vielseitiges Schneidcenter von Microstep läuft der Zuschnitt von Blechen, Rohren und Trägern seit 2019 automatisiert ab. Für STF bedeutet dies eine Vielzahl von Vorteilen. Schneller, effizienter, präziser wird nun produziert.

Hilfe gesucht

Wenn Kunden bei der STF Maschinen- und Anlagenbau GmbH nahe des niederbayerischen Passau Hilfe suchen, dann geht es meist um schwere, großformatige und komplexe Aufgaben. Die Produkte sind fast ausschließlich Maßanfertigungen und bringen zwischen 5 t und 40 t auf die Waage. Denn das Unternehmen hat zwei Kernaufgaben und in beiden Bereichen wird am Ende aus einer durchdachten Idee ein großes Ergebnis, das weltweit im Einsatz ist. „Unser Hauptgebiet ist das Entwickeln und Fertigen von Kunststoffrecyclinganlagen. Unser zweites Standbein ist der Schwermaschinenbau, wo wir für Kunden mit hohen Qualitätsansprüchen tätig sind. Das sind keine Serienprodukte, sondern eigentlich Einzelmaschinen“, sagt Reinhard Friedl, der Technische Betriebsleiter. „Unsere Kunden wissen: Wir sind flexibel, wir reagieren schnell. Wir gehen auf ihre Wünsche ein und hören zu.“ Nach intensiver Arbeit der 80 Mitarbeiter verlassen die Erzeugnisse das Werk in Aicha vorm Wald und werden rund um den Globus montiert und in Betrieb genommen. Dabei handelt es sich um Kunststoffrecyclingmaschinen beispielsweise für PET-Flaschen aber auch um Hafenanlagen, Kräne, Panzer-Hubschrauber-Prüfstände oder Grundrahmen und Gehäuse für Gasturbinen und Wasserpumpen auf Bohrinseln. Alles geschieht dabei in Eigenregie: Zuschneiden, Kanten, Zusammenbauen, Schweißen, mechanisch bearbeiten, Lackieren, Endmontage, Probelauf und Lieferung.

Herausforderungen wachsen

Wo einst 1 t pro Stunde verarbeitet wurde, sind es heute 3 t. Wo einst die Ansprüche an Qualität und Toleranzen der Halbzeuge und Produkte manuell zu erfüllen waren, sind heute höchste Standards vor allem bei den Kunststoffrecyclinganlagen einzuhalten. „Die Anlagen werden immer schneller, immer größer, der Durchsatz muss immer weiterwachsen. Das ist eine Herausforderung für Konstruktion, Programmierung, Produktion und Montage“, sagt Christian Kühberger, zuständig für die Arbeitsvorbereitung. Die alte Anlage wurde zu klein – man suchte eine Lösung mit deutlich mehr Optionen. Zu dem Knowhow, welches sich die Firma STF im Laufe der Jahre erarbeitet hat, benötigt es entsprechend maschinelle Unterstützung. Und wie in vielen Betrieben üblich macht der Zuschnitt den Anfang – mit den wachsenden Maschinen wuchsen auch hier die Probleme. Die genutzte 3D-Plasmaschneidanlage wurde älter, die Tischlänge reichte nicht mehr für alle Aufgaben aus. Entsprechend wurde immer mehr zusätzlich zugekauft. „Für unsere Bauteile mit 12 Metern und mehr hatten wir sehr lange Wartezeiten und sehr hohe Preise“, blickt Reinhard Friedl zurück. Diese Thematik gehört seit längerem der Vergangenheit an. Denn seit Mitte 2019 setzt STF beim Zuschnitt auf ein Schneidcenter mit einem enormen Maß an Multifunktionalität. Nach längerer Beratung investierte das Unternehmen in eine DRM von Microstep, die mittels Plasmarotator neben Flachmaterial auch Rohre und Träger in größeren Dimensionen schneiden kann. Ein Autogenbrenner für dickere Bleche ist integriert, ein Laserscanner kommt bei Blechen, Rohren und Trägern zum Einsatz und bietet eine Fülle an Vorteilen.

Positive Effekte

„Wir sind sehr zufrieden. Die Maschine läuft gut. Es ist uns nichts versprochen worden, was nicht funktioniert. Wir können unser gesamtes Spektrum selbst abdecken und sogar noch erweitern“, betont Reinhard Friedl. „Das ist ein Meilenstein von der alten auf die neue Maschine. Wir versuchen die Maschine bis ins letzte Detail auszureizen“, so der Betriebsleiter. Sein Kollege Christian Kühberger ergänzt: „Und das Beste ist, wir haben immer noch Luft nach oben. Uns fällt immer noch mehr ein, was wir mit der Maschine machen können.“ Der Markt werde immer enger, die Preise müssten immer härter kalkuliert werden. Für Kühberger eine Schneidlösung, die sich auf vielen Ebenen bezahlt gemacht hat. „Logisch, weil wir jetzt ganz am Anfang viel automatisiert machen können, sparen wir uns sehr viel Zeit und haben anschließend mehr Manpower für den Zusammenbau, das Schweißen und weitere Nacharbeiten. Zudem haben wir eine deutlich höhere Bauteilgenauigkeit. Das sind lauter positive Effekte, die sich durch die ganze Firma ziehen.“

DRM im Überblick:

– 3D-Schneidcenter mit Plasmarotator zur Blechbearbeitung auf 21.000 mm x 3500 mm.

– Zwei vollautomatische Autogenbrenner für höhere Materialstärken.

– 3D-Bearbeitung von Profilen bis 1000 mm Kantenlänge.

– Vollautomatische Bearbeitung von Rohren von 50 mm bis 700 mm Durchmesser.

www.microstep.com